印刷是以美化、识别、宣传商品为主要目的而采用的印刷方式和印后加工处理技术，是应用一般印刷技术成果，在一般印刷技术的基础上发展起来并形成一个新的印刷工业体系。因此，包装印刷不仅是现代包装的重要组成部分，而且也是印刷技术领域的一个新的分支，成为中国一个举足轻重的行业。
印刷废气主要为印刷时产生的油墨废气和清理油墨棒所用汽油挥发的废气。项目印刷采用水性油墨，印刷废气来源于：
（a）印刷时挥发的少量油墨废气，这部分废气挥发量小，主要成份为低级烃类，不含苯、甲苯等有害成分，产生量按油墨用量的10%计算，排放量为0.3t/a；
（b）清理油墨棒和印刷版面所用汽油挥发的废气。汽油挥发量以非甲烷总烃量计。使用量仅为0.6 t/a，挥发量按5%计算，排放量为0.03t/a。项目废气排放应执行GB16297-96《大气污染物综合排放标准》表2二级标准（非甲烷总烃最高允许排放浓度：120mg/m3，排放速率10kg/h（15米排气筒））。
印刷时挥发的少量油墨废气，这部分废气挥发量小，主要成份为低级烃类，不含苯、甲苯等有害成分，产生量按油墨用量的10%计算 一般油墨产生的废气主要是油墨稀释剂挥发产生的非甲烷总烃类有机物。油墨中的粉尘，要以碳黑为污染因子的控制指标。PM10考虑， 治理上措施的时候要注意。 如果是油性的油墨，可以认为在使用过程中有机溶剂全部挥发...只不过是分时间段而已。 与溶剂型油墨相比，胶印油墨中的有机溶剂很少，因此有机溶剂的挥发量少，对环境造成的污染较小。 胶印大多印纸油墨采用氧化结膜干燥或是胶印uv油墨采用紫外线固化干燥排污量都很小。
油墨稀释剂的总的来说可以分为2种，2种稀释剂的成分比例： 香蕉水：工业用，成分为丁醇5%、甲苯21%、二甲苯5%、醋酸丁酯15%、醋酸乙酯12% 天那水主要有乙酸乙酯、乙酸正丁酯、正丁醇、丙酮、苯和二甲苯等构成 即甲醇 异丙醇 正丁醇 醋酸乙酯、醋酸丁酯 甲苯 二甲苯 环己酮 丙酮 甲乙酮均作为溶剂使用 使用树脂 氯乙烯-乙酸乙烯共聚物 的作用是稀释后不至于降低油墨与被印刷物的粘度，保证印刷牢度。
生产工艺及废气来源
印刷工艺主要有平版印刷、凸版印刷、凹版印刷和孔版印刷。不同印刷工艺的VOCs来源和排放方式基本相同：VOCs来源于所使用的油墨及稀释剂、复合用胶黏剂及设备清洗剂，可能的排放途径有：油墨调配过程溶剂挥发、印刷过程油墨溶剂挥发、烘干阶段、复合过程及设备清洗过程等。印刷生产工艺流程及主要VOCs排放环节：
平版印刷企业所使用的油墨包括溶剂型油墨、植物大豆油墨、UV固化油墨和水性油墨，其中溶剂型油墨挥发性有机化合物含量较高，是平版印刷企业主要的VOCs排放源。此外，平版印刷在生产过程中所使用的有机溶剂型洗车水及润版液等也是VOCs排放源之一。
凸版印刷通常用于产品包装印刷，对于色彩要求不高的瓦楞纸包装箱产品一般使用水性油墨，几乎不存在VOCs排放，对于色彩鲜艳的薄膜制品则一般使用醇溶性油墨，印刷过程产生VOCs污染。
凹版印刷广泛应用于包装和特殊产品印刷领域，适用于薄膜、复合材料及纸张等介质，通常使用低粘度，高VOCs含量的油墨，印刷过程产生大量的VOCs，且成分复杂。
孔版印刷VOCs主要来源于油墨及清洗剂，使用溶剂型油墨时VOCs排放浓度相对较高。
复合工艺是指使用胶黏剂将不同的基材通过压贴粘合形成二种或多种材料的组合的一种印后加工方式。包含干式复合、湿式复合、挤出复合、热熔复合等工艺，其中干式复合工艺需要使用大量的胶黏剂和稀释剂，VOCs排放量较大，且成分单一。
有机废气的处理方法种类繁多，特点各异，常用的有冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法、低温等离子、生物法、蓄热式氧化法等(见图2)。
1)冷凝法：将废气直接冷凝或吸附浓缩后冷凝，冷凝液经分离回收有价值的有机物。该法用于浓度高、温度低、风量小的废气处理，但此法投资大、能耗高、运行费用大，不适用于低浓度、大风量的包装印刷尾气治理。
2)吸收法：可分为化学吸收和物理吸收，一般不采用化学吸收。物理吸收是选用具有较小的挥发性的液体吸收剂，它与被吸收组分有较高的亲和力，吸收饱和后经加热解析冷却后重新使用。该法用于大气量、温度低、浓度低的废气，装置复杂、投资大，吸收液的选用比较困难，液体吸收法净化率只有60%～80%，这种方法实际应用存在吸收效率不高，一般难以达到国家排放标准，而且存在着二次污染问题;
3)直接燃烧法：利用燃气或燃油等辅助燃料燃烧放出的热量将混合气体加热到一定温度(700～800℃)，驻留一定的时间，使可燃的有害气体燃烧。该法工艺简单、设备投资少，但能耗大、运行成本高。对于处理低浓度、大风量的包装印刷尾气，选择直接燃烧法太不经济，而且浪费能源。
4)催化燃烧法：将废气加热到200～300℃经过催化床燃烧，达到净化目的。该法能耗低、净化率高可达95%、无二次污染、工艺简单操作方便。适用于小风量、高温、高浓度的有机废气治理，不适用于低浓度、大风量的包装印刷尾气治理。
5)吸附法：
①直接吸附法：有机气体直接通过活性炭，可达到95%的净化率，设备简单、投资小、操作方便，但需经常更换活性炭，若无再生装置,则运行费用太高;因此可用于浓度低、污染物不需回收的场合。
②吸附回收法：有机气体经活性炭吸附，该法利用活性炭等吸附剂吸附有机废气，接近饱和后用水蒸汽反吹活性炭进行脱附再生，水蒸汽与脱附出来的有机气体经冷凝、分离，可回收有机液体。该法净化效率较高，但要求提供必要的蒸汽量，适用于低浓度、大风量的包装印刷尾气治理。
③吸附--催化燃烧法：应用新型活性炭(多为蜂窝炭或纤维炭)吸附浓缩低浓度的有机废气，吸附接近饱和后引入热空气加热活性炭，使有机废气脱附出来进入催化燃烧床进行无焰燃烧净化处理，热气体在系统中循环使用或增设二级换热器进行热能回收。该法将低浓度的有机废气通过活性炭将其浓缩成高浓度的有机废气再通过催化燃烧彻底净化。但催化剂容易易中毒，需定期更换催化剂，造成运行费用太高。
6)低温等离子法：利用介质放电产生的等离子体以极快的速度反复轰击废气中的气体分子，去激活、电离、裂解废气中的各种成分，通过氧化等一系列复杂的化学反应，使复杂大分子污染物转变为一些小分子的安全物质(如二氧化碳和水)，或使有毒有害物质转变为无毒无害或低毒低害物质。
该法消耗低，具有装置简单，易于操作，占地面积小，使用方便等优点，但是在实际应用中存在着净化效率低的问题。由于是一项新技术，人们对于其作用机理研究不够充分，还没有形成规律性认识，很多企业只是在模仿这项技术，并没有真正掌握真正的核心技术。
7)生物法：该法是基于成熟的生物处理污水技术上发展起来，具有能耗低、运行费用少的特点，在国外有一定规模的应用。其缺点在于污染物在传质和消解过程中需要有足够的停留时间，从而增大了设备的占地，同时由于微生物具有一定的耐冲击负荷限值，增加了整个处理系统在停启时的控制。该法目前在国内污水站废气治理中有少量应用，对工业废气治理的应用很少。
8)光催化氧化法：该法是通过光催化氧化反应净化消除挥发性有机气体。所谓光催化氧化反应，就是让太阳光或其他一定能量的光照射光敏半导体催化剂时，激发半导体的价带电子发生带间跃迁，即从价带跃迁到导带，从而产生光生电子(e-)和空穴(h+)。此时吸附在纳米颗粒表面的溶解氧俘获电子形成超氧负离子，而空穴将吸附在催化剂表面的氢氧根离子和水氧化成氢氧自由基。而超氧负离子和氢氧自由基具有很强的氧化性，能使有机污染物氧化至*终产物CO2和H2O。利用光催化氧化工艺处理废气是一种应用前景非常广阔的方法。但是目前大多数还在是运用于室内空气的净化，主要用于处理低浓度有机废气领域，有效运用于较高浓度有机废气处理的工业应用还很少，处理效率得不到保证。
9)蓄热式氧化法：该法是利用天然气或燃料油燃烧放出的热量将混合气体加热到一定温度825℃，滞留一定的时间(0.5～1秒)，使可燃的有害物质进行高温分解变为无害物质。本法的特点：工艺简单、去除率高，通过蓄热材料回收热量，可以达到90～95%的热回收率，运行费用较少，尤其对于一些复杂组分处理效果较好。
2.2治理方案确定
在包装生产中，由于干复工艺的废气风量小、浓度较高、VOCs排放成分单一，此处废气建议采用活性炭纤维吸附+水蒸气脱附再生回收技术、颗粒活性炭吸附+氮气保护再生回收技术，将回收的溶剂(乙酸乙酯)经过提纯后进行再利用。
对于印刷工艺来说，由于废气具有大风量、低浓度、成分复杂不具有回收价值等特点，此处废气建议采用旋流板塔+过滤器+沸石浓缩转轮设备(浓缩倍率5~20倍)+蓄热式焚化炉(RTO)+热能回用处理后达标排放。每座沸石转轮浓缩设备*大可处理风量约100,000m3/h(需视废气成分/浓度/性能需求调整)，若常温废气风量大，可以并联沸石浓缩转轮(使处理风量增加)，并藉由此设备本身高浓缩之特性，使脱附后废气风量大幅降低，可降低整体系统设置成本及RTO炉操作成本。
对于印刷工艺设备是间歇工作的场合下，此处废气建议采用吸附浓缩+催化燃烧+热能回用处理后达标排放。
印刷业VOCs的控制上，溶剂回收和重复利用已经得到了越来越多人的共识。单一的VOCs回收处理技术由于其本身适用条件的限制往往无法达到VOCs的控制要求，而本文提出的“蜂窝吸附-热风脱附-冷凝回收”处理印刷厂有机废气的工艺路线，流程简单，操作方便，即能满足印刷厂有机废气的达标排放，同时还能实现有机废气的二次回收利用，兼具良好的环境效益与经济效益。在我国包装印刷业蓬勃发展的背景下，VOCs污染防治将是一项持久艰巨的任务。
