我国是涂料生产和消费的大国，涂料在生产过程中用到大量的有机溶剂，由此产生的挥发性有机化合物（简称为有机废气）是涂料行业主要的工艺废气。按照世界卫生组织的定义，有机废气是指沸点在50～250℃的化合物，室温下饱和蒸汽压大于133.32Pa，在常温下以蒸汽存在于空气中的一类有机物。有机废气在国内两大空气质量难题（PM2.5和臭氧）中扮演着关键角色，而且部分种类有机废气属于有毒空气污染物，直接危害人体健康。本文主要论述涂料制造项目开展环境影响评价时，如何识别有机废气作为评价因子和计算排放量以及提出相应的控制措施。
油漆特性：
       油漆为粘稠油性颜料，未干情况下易燃，不溶于水，微溶于脂肪，可溶于醇、醛、醚、苯、烷，易溶于汽油、煤油、柴油。油漆不论品种或形态如何，都是由成膜物质、次要成膜物质和辅助成膜物质三种基本物质组成：

油漆涂料厂引入先进的生产模式

       涂料行业的运营含有两个方面的内容，一是涂料的生产，二是树脂合成，相关的生产设备有窑炉、化学装置、制漆装置等，而以上几类装置均会排放有机废气，其中制漆装置所排放的有机废气处理难度是最高的，其特点为废气量大、浓度低，这也是全行业的关注焦点。为了使废气排放能够达标，涂料行业必须停止传统的粗放管理模式，积极引入先进的技术和环保设备，以科学化管理赢得环境效益。具体的做法包括：

        选用密闭生产模式。随着环保理念的强化，不少涂料企业已经开始将传统的生产模式向密闭生产转换，然而客观地说，很多企业并未彻底转换成功。举例来讲，一些企业依旧采取平盖式配料的模式，且调漆容器留有很大的缝隙，投料工序也未能完全密闭，所以生产过程中容易产生溶剂挥发；而容器的清洗的部分都由人工进行，产品灌装也往往是手工操作，这些过程均会造成有机废气的挥发，一方面对环境造成了污染，另一方面也对操作者的身体健康构成威胁。因此笔者建议引入全密闭的生产方式，将现有的配料设备、调漆容器等均更换为更加环保密闭的釜式设备，通过管道进行液体投料，将投粉装置与料管牢固连接起来，需要投料时加一定的负压，在从而确保有机挥发性气体的减排。对于搅拌装置与砂磨设备，容器上安装密闭的盖子，将抽气管直接与盖上安装在一起，从而最大程度降低工作操作现场的有机废气排放；还有一种方法是在搅拌机以及砂磨设备上连接一个带有升降功能的盖子，也能够实现基本的废气零排放。如今企业生产的人力成本日渐上升，如采用自动化技术，包括自动清洗技术和自动换色技术等，同样能够很好地解决由于溶剂挥发导致的有机废气问题。

       采用科学的生产管理模式。涂料行业的一大特点就是伴随着大量低浓度的废气产生，这给日后的处理带来很大的难度。在生产工序的设计中，在必要的流程中进行密封，从而实现生产现场的废气零排放，并为后期的废气处理打下基础。然而以上的设计理念也有其不足之处，在实践中往往会出现部分区域的废气难以及时排除，生产车间中废气浓度居高不下的现象。究其原因，主要包含两个方面：一是一些区域应该关闭却没有严格执行，因此低压抽气未能发挥作用；二是在设备的管理上，发现缝隙没能及时填补，出现了漏气现象。为此一些企业所采取的方式是将所有的设备与风管阀门联合动作，并将容器所设置的盖子和搅拌马达联动管理等。此方案在技术方面是有效的，但涉及到较高的投资成本。笔者的建议是在日常生产管理方面下功夫，通过设立严格清晰的制度，在没有设备的地方关闭抽风设施，而有料设备在运行的时候则加大抽风的功率，操作完毕之后维持较小风量。此外，抽风所需的软管由于强度有限，应周期性地检查，一旦发现损坏应及时更换等。只有完全实现了精细化、制度化的生产管理模式，才能使设备改造的效益充分发挥出来，同时也可以减少后期环保投入，实现企业的可持续发展。
油漆涂料厂VOCs废气处理有机废气净化的选择
现如今，最好的处理方法也是环保局推荐的工艺为：吸附脱附+催化燃烧法。

催化燃烧设备应用领域：
油漆烘干、印刷、涂覆废气处理

1-催化燃烧的基本原理：

催化燃烧是典型的气-固相催化反应，其实质是活性氧参与深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂的作用是降低反应的活化能，同时使反应物分子富集于催化剂表面，以提高反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H2O，同时放出大量热。

2-催化燃烧的特点:

2.1 起燃温度低，节省能源。

有机废气催化燃烧与直接燃烧相比，具有起燃温度低、能耗低的显著特点。在某些情况下，催化燃烧达到起燃温度后便无需外界供热。

2.2 适用范围广

催化燃烧几乎可以处理所有的烃类有机废气及恶臭气体。对于有机化工、涂料、绝缘材料等行业排放的低浓度、多成分、无回收价值的废气，采用吸附-催化燃烧法的处理效果。

2.3 处理效率高，无二次污染

用催化燃烧法处理有机废气的净化率一般都在95%以上，终产物为无害的CO2和H2O （杂原子有机化合物还有其他燃烧产物），且由于燃烧温度低，能大量减少NOX的生成，因此不会造成二次污染。

3-催化燃烧工艺流程:

根据废气的预热方式及富集方式，催化燃烧工艺流程可分为 3 种。

(1) 预热式。预热式是催化燃烧的基本流程形式。有机废气温度在100℃以下、浓度也较低时，热量不能自给，因此在进入反应器前需要在预热室加热升温。通常采用煤气或电加热将废气升温至催化反应所需的起燃温度；燃烧净化后的气体在热交换器内与未处理的废气进行热交换，以回收部分热量。

(2) 自身热平衡式。有机废气温度高且有机物含量较高，通常只需要在催化燃烧反应器中设置电加热器供起燃时使用，通过热交换器回收部分净化气体所产生的热量，正常操作下能够维持热平衡，不需补充热量。

(3) 吸附-催化燃烧。当有机废气的流量大、浓度低、温度低 , 采用催化燃烧需消耗大量燃料时，可先采用吸附手段将有机废气吸附于吸附剂上进行浓缩，然后通过热空气吹扫，使有机废气脱附成为高浓度有机废气（可浓缩10倍以上）后再进行催化燃烧。不需要补充热源就可维持正常运行。

有机废气催化燃烧工艺的选择主要取决于：

燃烧过程的放热量 , 即废气中可燃物的种类和浓度；

起燃温度 , 即有机组分的性质及催化剂活性；

热回收率等。当回收热量超过预热所需热量时，可实现自身热平衡，无需外界补充热源，这是经济的。

4-催化燃烧过程的热平衡:

催化燃烧是放热反应，放热量的大小取决于有机物的种类及其含量。如能依靠废气燃烧的反应热维持催化燃烧过程持续进行是经济的操作方法。而能否以自热维持体系的正常反应则取决于燃烧过程的放热量、催化剂的起燃温度、热量回收率、废气的初始温度等条件。

以含甲苯的废气净化为例，设3种废气分别含甲苯8000mg/m3、4000mg/m、2000mg/m3,催化剂相应的起燃温度分别为200℃、250℃、300℃ , 废气的初始温度分别为30℃、 150℃，热交换器效率与需补充能量之间的关系。
5-催化燃烧设备的性能：
1. 设备电加热功率分二组或三组，通过温控仪来实现电加热系统的自动开启及关闭。利用燃烧室排出的200oC以上的气体来加热催化床，从而达到省电的功效。
2. 净化后的气体又部分通过热交换器，从而达到节约能源的目的。
3. 催化燃烧采用的是无火焰燃烧，它跟普通的明火燃烧有着本质的区别，它的原理在于将有害气体通过催化剂的作用，改变气体的裂解反应时间和速度。
4. 设备装有除尘阻火器，防止油类及可燃性颗粒物产生明火燃烧，从而保证设备及工厂的安全性。
5．本公司通过大量工程实践，开发出催化燃烧装置新一代产品，该装置的技术核心是采用红外线加热来取代原电加热。它的原理在于：它与传统电加热催化燃烧装置比，能节省80%的电费。与直接燃烧加热能节约50%。通常催化燃烧的加热室有两种方式：电加热及燃气加热。我司引进德国红外线燃烧器，采用无火焰燃烧，其特点如下：
5．1燃气燃烧能量的绝大部分（95% 以上）将直接转化成有效热能。加热成本是电能的一半或更低，比普通红外线燃烧器提高红外线辐射效率5-20%，使用非常经济。
5. 2红外线可以不受中间空气干扰，穿透空气直接加热催化床内的催化剂，而且红外线能穿透到物体深度部位，非常均匀、 快速、高质量地加热。
5. 3燃烧加热过程不会产生空气扰动，亦不会产生尘埃。结构独特，性能稳定，安全可靠，节能省力，操作、维修方便。
5.4红外线燃烧器使用寿命达5年以上。
6.本装置净化效率高，且不会产生二次污染，净化效率经检测，其结果为：苯>98%；甲苯>99；二甲苯>99%；臭气>92%。
7.催化燃烧器装填的是催化剂，具有阻力小，活性高，稳定性好的特点，当有机废气浓度达到4.5-5.5克（如甲苯）时，就可维持自燃。催化燃烧器转换效率高，性能稳定。
8、利用余热，节能显著，本装置中热交换器，均以净化后的热空气作为介质，与85度的废气进行换热，不需另加能源，运行费用大大降低。
9. 各个部位均有温度监控点，保证设备的安全性。
现在最新规定，涂料油漆生产厂家的有机废气治理需上催化燃烧系统，鉴于此形势下，我司竭诚欢迎各方人士前来咨询相关技术及工程应用。